百米井下，皮带巷的运煤声均匀有力。机运工区电工班班长孙鹰带着班组成员刚刚完成一次高压断路器检修，整个过程只用了两个人、三分钟。而在过去，同样的作业需要六个人忙活半个小时，稍有不慎还可能发生设备坠落。变化从何而来？答案藏在一台受汽车千斤顶启发而设计的小车上，更藏在工区近年来摸索出的“创新三部曲”里。

第一部：让问题“浮上来”

很长一段时间，机运工区面临一个尴尬的现实：一线职工天天和设备打交道，最清楚哪里卡壳、哪里费劲，但很少有人主动提改进方案。“不是不想改，是觉得创新是技术组的事，跟咱普通工人没关系。”检修班职工王召说出了不少人的心里话。

工区的破题办法很朴素——先把问题摆到台面上来。他们在创新工作室里挂出一张流程图：问题池、创意库、试验田、推广台。谁在工作里遇到难题，随手记下来丢进“问题池”；工区定期组织班组讨论，把有可行性的想法转入“创意库”；方案成熟后放在“试验田”里试，管用就上“推广台”推。

胶带跑偏是个老毛病，洒煤、磨损设备，检修人员跟在后面收拾都来不及。王召带着班组成员反复琢磨，用废旧钢材做了一个可调节的支撑架子，装上以后胶带运行稳当多了。“少停一次机，就多运几百吨煤。”王召算的账很实在。

第二部：让本领“长出来”

有了提问题的通道，还得有解决问题的本事。去年冬天，主井驱动机房变频器突发故障，厂家技术人员被大雪堵在路上赶不过来。电工班长孙鹰带着几个人翻图纸、查参数，硬是在两小时内恢复了运输。事后复盘，大家意识到：如果平时没有积累，这次“自救”根本不可能完成。

工区把功夫下在平常。每月雷打不动的“技师讲堂”，高级技师轮流上讲台，不讲大道理，专讲自己踩过的坑、攒下的招。每季度的技术比武都设在设备旁边，理论考完直接上手操作。更管用的是“师带徒”积分制——师傅教得用心、徒弟学得扎实，两个人一起受奖。十二名技师和青年职工签了“传帮带”协议，把设备巡检、故障处置等拆成几十项标准化操作模块，手把手地教。

电工王建强说了一句大实话：“过去遇到复杂故障，心里没底，第一反应是打电话等人来。现在班组里人人都能上手，底气是实打实攒出来的。”

第三部：让点子“落下去”

创新最怕半途而废。机运工区的做法是，让每一个有价值的点子都能走完“最后一公里”。

粉尘治理曾经是个头疼事。传统的防尘喷雾要么一直开着浪费水，要么关着不起作用。班组技术骨干在皮带控制回路上加装了一个信号采集模块，让喷雾跟着皮带启停走。投入不到五百块钱，作业区域的粉尘浓度降了将近一半，水资源浪费少了六成。滚筒注油点多面广，人工跑一趟费时费力。技术人员设计了一套PLC控制的自动注油系统，每套能省下八十多万的成本。

工区还建立了分级评审和激励机制，对改善项目按安全效益、经济效益、推广价值等方面评定等级，及时兑现奖励。废旧皮带改成挡煤板，变形的钢管拼成防护栏，淘汰的角钢焊成工具箱——“能自制的不采购，能自修的不外修”，成了各班组挂在嘴边的话。

从“不敢改”到“主动找问题”，从“等厂家”到“自己上手”，机运工区的“创新三部曲”没有什么高深的理论，说到底就是让一线职工的手艺和脑子都有了用武之地。正如工区区长朱聿顺说的：“经营理念的落实，不在口号有多响，而在行动有多实。”